PROCESOS DE MANUFACTURA

DEFINICION 

son las etapas por las cuales pasa la materia  prima y se crea un nuevo producto o artefacto y así poder darle un uso practico para la sociedad  y disfrutar los beneficios que nos permite obtener.

PROCESO DE MANUFACTURA CON ARRANQUE DE VIRUTA 

La fabricación mecánica por arranque de viruta, es un proceso de Mecanizado, que consiste en separar material de una pieza fabricada previamente normalmente por fundición, forja, laminación o por pulvimetalurgia. El nombre de estas operaciones debe su nombre a que en el proceso de separación el material se arranca en forma de virutas. Las virutas se diferencian entre sí, dependiendo de la herramienta con que se esté mecanizando.

Estos procesos de fabricación, consiguen unas exactitudes del orden de micras y además con unos acabados superficiales excelentes.

Según la definición que acabos de hacer del Arranque de Viruta, queda claro que una de las propiedades más importantes del material de la pieza que se desea mecanizar es la maquinabilidad. La maquinabilidad, se define como la capacidad de arrancar material de una pieza con útil de corte o en otras palabras, la habilidad del material a ser mecanizado.

 

Debido a esto, los materiales más utilizados para este tipo de Fabricación son:

• Metales
• Plásticos y sus compuesto
• Cerámicos (mecanizado abrasivo)

El arranque de la viruta se produce debido a que el filo de la herramienta produce una deformación elástica provocando grandes tensiones en la parte del material que se convertirá en viruta. Después de esto, se supera el límite de fluencia del material provocando la rotura y separación de la capa a causa de la deformación plástica sufrida.

 

Los principales movimientos que nos encontramos en la mecanización de una pieza son:

• Corte: Con este movimiento penetra la herramienta en el material y es el causante de producir la viruta. Se define mediante la Velocidad de Corte.
• Avance: Este movimiento es el realizado al desplazar el punto de aplicación del corte. Se define mediante la Velocidad de Avance.
• Alimentación: Se define con el parámetro de Profundidad de Pasada y es el encargado de cortar un espesor del material.

 

En forma de resumen, las herramientas más comunes son las siguientes:

• Sierra: Se desliza la herramienta hacia adelante y hacia abajo provocando el corte del material.

• Lima: Aunque no tiene gran capacidad de arranque, se utiliza para ajustes.

• Taladro: La herramienta (broca), gira para penetrar eliminando virutas del material.

• Terraja y macho de roscar: Estas herramientas se utiliza para el roscado, consistiendo esto en girarlas introduciéndolas en un agujero para la realización de roscas

• Torno: Se utiliza para elaborar superficies de revolución. Permite la elaboración de una gran variedad de piezas combinando sus principales tipos de movimientos.

• Fresadora: Existen una multitud de tipos según sus opciones, pero el funcionamiento básico consiste en cortar el material con una herramienta rotativa que puede tener uno o varios filos.

• Brocha: Esta herramienta se utiliza para el brochado, el cual consiste en pasar una herramienta rectilínea de diferentes filos sobre la superficie a mecanizar, consiguiendo un arranque de material progresivo.

PROCESO DE MANUFACTURA SIN VIRUTA 

Consiste en proceder a un amasado del material. Según el material sea calentado para ello o no lo sea se hablara de obtención de forma en caliente o en frio, trabajos de esta clases son por ejemplo: la forja, el doblado, laminado, el prensado, el estirado, el embutido, el repujado y el acuñado.

FORJA: Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Así por medio de la foja se obtiene formas artísticamente curvadas en rejas y puertas de hierro.

LAMINADO: Cualquier proceso de laminación empieza con un material de una determinada sección al que se le obliga a pasar entre unos rodillos de alta rigidez que ejercen una importante fuerza de compresión, de manera que se consigue aplicar una deformación plástica, es decir, una deformación permanente. Por medio del laminado se fabrica rieles de ferrocarril, rieles redondos y cuadrados.

DOBLADO: El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. Se  utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz si es con estampa ésta tendrá una forma determinada- y un punzón que también puede tener forma que realizará la presión sobre la chapa. Por doblado se consiguen tubos y planchas de formas determinadas.

SINTERIZADO: es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico o cerámico a una temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas.

En la fabricación de cerámicas, este tratamiento térmico transforma un producto en polvo en otro compacto y coherente por medio de la jarolizacion. La sinterización se utiliza de modo generalizado para producir formas cerámicas de alúmina, berilia, ferrita y titanatos.

En la sinterización las partículas coalescen por difusión al estado sólido a muy altas temperaturas, pero por debajo del punto de fusión o vitrificación del compuesto que se desea sinterizar. En el proceso, se produce difusión atómica entre las superficies de contacto de las partículas, lo que provoca que resulten químicamente unidas.



TREFILADO: Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío consistente en la reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales más empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.

CURVADO: El curvado depende del diámetro del caño a doblar, así como el grosor del mismo y el material con el que se ha confeccionado. Por ejemplo, para el caso de los tubos de acero estos son doblados utilizando la maquinaria adecuada. Esta maquinaria debe proveer de una energía suficiente como para poder deformar la pieza, sin generar efectos adversos como tensiones innecesarias. o dobleces excesivos. Para evitar estos dobleces los caños se rellenan con materiales tales como arena, mandriles internos flexibles o con presión interna del fluido.

DOBLADO DE CHAPA: El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz -si es con estampa ésta tendrá una forma determinada- y un punzón -que también puede tener forma- que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un lado del eje neutro se comprimirá –zona interior- y el situado en el lado opuesto –zona exterior- será traccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño adelgazamiento en el codo de la chapa doblada, cosa que se acentúa en el centro de la chapa.







FUNDICION: El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida

ESTAMPACIÓN : La estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un metal a una carga de compresión entre dos moldes. La carga puede ser una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior).

 

EMBUTICION : La embutición es un proceso tecnológico de conformado plástico que consiste en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.

En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no desarrollables.

PROCESOS DE EYECCION: En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero, cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

TROQUELADO: El troquel o matriz es un instrumento o máquina de bordes cortantes para recortar o estampar, por presión, planchas, cartones, cueros, etc. El troquelado es, por ejemplo, una de las principales operaciones en el proceso de fabricación de embalajes de cartón.

El troquel consiste en:

• Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o estampa de elaboración de la pieza.

• Las regletas cortadoras o hendedoras. Sus funciones son las siguientes:

• cortar, bien para perfilar la silueta exterior, bien para fabricar ventanas u orificios interiores

• hender, para fabricar pliegues

• perforar, con el fin de crear un precortado que permita un fácil rasgado

• semicortar, es decir, realizar un corte parcial que no llegue a traspasar la plancha

• Gomas. Gruesos bloques de goma que se colocan junto a las cuchillas y cuya función es la de separar por presión el recorte sobrante.



Fabricación del teléfono celular

hoy en día, la tecnología en telefonía móvil es una de las más demandadas, dado el empuje que
 este negocio tiene en la economía de cualquier país. La fabricación del celular es muy grande en estos días por la gran demanda de los usuarios, hace 10 años los celulares eran solo para pocas personas privilegiadas, era un lujo pero hoy en día es una necesidad para la mayoría de la población.

¿como se fabrica un celular?

Se comienza haciendo bocetos con diferentes diseños, los cuales establecerán el peso, tamaño y la factibilidad para transportarlo. ya terminado esto, se escoge un solo boceto para hacer el prototipo. 

Creado el diseño se pasa al área de ingeniería donde se decide el tipo de electrónica que llevara

La parte electrónica es la más importante ya que a partir de ella se controlan todas las funciones del celular, hay tres elementos fundamentales en ello :

· EL CIRCUITO IMPRESO (controla el teclado y la recepción )

· BATERÍA

· PANTALLA 

Cada parte del teléfono se crea de forma separada. Primero se hace la carcasa del teléfono. La mayoría de teléfonos móviles o celulares usan plástico simple que se crea mediante un proceso conocido como moldeo por inyección. Una vez que la carcasa está creada, se hace la placa de circuito impreso y se carga con el software/sistema operativo necesario. La placa del circuito se coloca entonces en la carcasa, usando una serie de tornillos, Después se añaden los otros componentes del teléfono: pantalla, teclado numérico, antena, micrófono y altavoz. Después de que el teléfono esté construido, se pasa a las pruebas. Durante la fase de pruebas, se añade la batería del teléfono y los trabajadores comprueban la energía del teléfono, la funcionalidad de los botones y la recepción. Finalmente, se hace la documentación necesaria para el teléfono y se envía para ser embalada junto con el teléfono. Una vez que todos estos componentes están comprobados, el teléfono es embalado y enviado a los puntos de venta.

1) carcasa (plástico)

2)placa de circuito impreso (cargada con el software)

3)se unen la carcasa y la placa

4)se colocan las partes como pantalla, teclado, micrófono 

5)el celular pasa a pruebas y se coloca la batería

6)pasando las pruebas sale al mercado